1. 精度±0.1mm，0.02层厚，部件抗拉强度和硬度更大，密度达到100％

2 选择性激光烧结3D打印技术不需要开模，相比昂贵的砂型铸造和压铸。 不仅缩短了开发时间，而且大大降低了开发成本。 与传统的制造技术相比，工业3D打印机可以在几天时间内完成从原型到最终产品。

3.3D打印技术使得产品设计有更大的发挥空间。 例如，选择性激光熔化可以制造出具有中空和底切的部件，具有薄壁和隐藏的空隙的部件。

1.贴合浇口壁面的随形水路设计，为浇口位置提供优异冷却速度，冷却时间可减少了68%，提高生产效率。

2. 平均注塑温度从95度下降到68度

1.个性化且复杂几何产品是金属3D打印技术最擅长的领域，确保与患者口腔良好匹配，件表面粗糙度非常适合陶瓷外层与本体的粘接力

2.打印材料选用用钴铬合金，具备良好的生物相融性

3.拥有技术和商业上均可行的工艺，加工时间几乎不受几何复杂程度限制

4.可以将数据准备工作量最小化，材料用量等于产品体积，避免了切削带来的浪费

5.粗糙的表面有利于提供更好的陶瓷与金属的粘结力，与传统铸造相比，大幅削减了后处理工作量

1.使用塑料打印烧结设备，精度达+/-0.1mm，完全满足尺寸研制要求

2.高分子尼龙材料的高韧性、材质轻量、高强度非常适合人体骨骼模型的要求，辅助进行手术规划及模拟

3.模型尺寸与医学影像可1:1的完全吻合，同时可作为手术规划的主要依据

4.多种模型同时制作，成本大大降低加，缩短生产周期

1、模具随行冷却水道设计及打印，解决传统水路冷却不均造成的产品表面缩水、变形等问题。

2、注塑冷却时间从45秒缩短为18秒，注塑效率提高80%以上，大大节省生产成本。

3、使用的模具钢具备良好硬度（42-55HRC）和抛光性，确保注塑50-80万碑和产品表面光洁，同时模具钢不含有害物质，可用于医疗和电子行业模具。

4、模具打印部件直接嫁接在机加工底座上，结合传统工艺的优势，降低成本，缩短制造周期。

1.传统工艺上航空叶片制造加工难题，金属3D打印技术才能巧妙地解决问题

2.同时在保证功能的前提下，轻量化航空航天业对零件的首要要求，金属3D打印技术轻松实现零件轻量化设计

3.应对小批量的需求，金属3D打印技术具备成本低和制造周期短的优势

4.最小0.02mm打印层厚，保证叶片表面粗糙度在标准范围内。

5.一体打印的超级合金零件可以承受与批产零件一样的高温、高冲击力的台架试验

6.在极短时间内完成复杂外形的完整功能零件加工

1.检验外观设计，他可以很直观的以实物的形式把设计师的创意反映出来

2.检验结构设计，它可直观的反映出结构的合理与否， 安装的难易程度。便于及早发现问题，解决问题。

3.避免直接开模具的风险性

4.可以在模具开发出来之前利用手板作产品的宣传，甚至前期的销售、生产准备工作，及早占领市场。

风姿花传，水影波动

3D打印水灯将传统中国画中不可捕捉、无边无影、无踪迹的流水凝固成夺人心魄的明灯，使美丽具象化并得以永恒

通过灯具结构和造型的巧妙设计，在空间内留下独特的斑纹线条，光之色、灯之形、影之魅，打造出一个个宛若梦境的奇幻空间

1.+/-0.1mm精度实现精确等比例缩放，展示效果极佳

2.最小0.02mm打印层厚，实现诸多细节完美呈现最小结构0.8mm

3.复杂结构一次完成，相比传统加工工艺免去大量拆件和拼接工作，前后处理和加工时间大大节省，同时模型强度更高

5.所有细节完美呈现，取得极佳的展示效果